中铝河南分公司提升装备实力实现跨越发展_中铝
近日,从中铝河南分公司传出喜讯:在2006年经济总量和主导产品氧化铝产量比2001 年翻一番的基础上,今年上半年,{TodayHot}该公司生产经营又有新突破:累计生产氧化铝122.9万吨,比去年同期增长10.13%;铝锭2.83万吨,同比增长 42.52%;碳素制品5.8万吨,其中出口5.4万吨;主导产品产销率和货款回收率均达到100%,实现利税19.4亿元,企业生产经营再次实现新的跨越。
作为国有控股上市企业,这个有着近50年历史的老国企,何以在重组改制短短5年间,取得如此大的跨越?中国设备工程专家库国家级专家、该公司总经理王熙慧一语中的:“除了科技与管理,公司整体装备实力的提升功不可没。‘筋骨’强健才能跨得更远、越得更高……”对标国际装备实力显著提升
70万吨氧化铝项目(即现在的氧化铝二厂)是当今国际氧化铝先进装备的“聚集地”,是公司整体装备实力的“大展厅”。在这片占地750亩的土地上,汇集着一水硬铝石管道化溶出、多效管式降膜-强制循环蒸发器、大型高效赤泥沉降槽、大型立式叶滤机等11项具有国际先进水平的氧化铝生产新装备,其中有5项达到国际领先水平。
一水硬铝石管道化溶出装置,是该公司在充分消化吸收国外同类型装备诸多优点的基础上,通过自主创新而建成的拥有自主知识产权的核心装备。与传统的压煮器相比,该装备实现了矿浆-矿浆、矿浆-蒸汽、矿浆-熔盐三种热能交换方式的有机结合,热利用效率提高近20个百分点,吨氧化铝能耗降幅近50%,汽耗降低 110%以上,单位产品成本降幅达8.86%,主要经济技术指标均达到国际先进水平。依托此项核心装置,该公司在充分借鉴吸收老系统前4组管道化装置设计精髓的基础上,又建成了4组世界上规模最大的管道化溶出装置。{HotTag}这些装置采用先进的热应力分析软件,通过系统物料平衡和热能平衡分析,设备的可靠性和稳定性得到了有效提升;通过采用较高的溶出温度,缩短溶出时间,大大提高了拜尔法循环效率;创造性地使用了并联、两两叠加的布局,主控系统集中控制,空间布局更加合理。
气态悬浮焙烧炉是目前世界公认的技术最先进、性能最优越的氧化铝焙烧装置。为充分适应新增70万吨产能的焙烧,该公司在充分借鉴吸收丹麦引进1850吨/ 日气态悬浮焙烧炉装置优缺点的基础上,先后对3台新建和1台引进悬浮炉全面实施了国产化设计改造,拥有了全新的自主知识产权。改造后的焙烧炉,各项性能指标达到或超过了国际先进水平,台时产能超过设计产能的30%以上,吨氧化铝油耗降低40%左右。2004年初,该公司借助西气东输能源供应的便利条件,又先后对悬浮焙烧炉燃烧系统实施了重油改烧天然气技术改造,实现了重油与天然气两种燃料之间的不间断按需转换或混合使用,目前已顺利运行了3年时间,在降低成本、简化流程、提高质量、安全环保等多个方面,均显现出了十分突出的优势。仅经济效益一项,就可年创经济效益3000万元。
“管控一体化系统”是70万吨氧化铝项目全面自动化的核心工程。该系统将氧化铝生产流程中的设备通过计算机监测综合到整个络,从而实现设备操作、调节、控制及管理的全面自动化和信息化。系统投运后,人均劳动生产率较国内同类型氧化铝企业提高了3倍。
氧化铝生产是一个系统工程,需要方方面面的配合支持。70万吨氧化铝项目凸现的产能,对老系统蒸汽、电力、供水、运输等形成了巨大的挑战,更为公司提升整体装备实力提供了一个良好的发展机遇。
该公司原有蒸汽产能只能满足老系统160万吨的生产需求,70万吨项目建设期间,该公司相继对6~9号锅炉进行了提产改造,内容涉及高效膜式省煤器等10 多项国内先进的技术装备。通过改造,锅炉新增台时产能近百吨,相当于新建了一台中温中压锅炉,为230万吨以上氧化铝产能提供了充足、优质的热动力。
公司全面整合水、电资源管理系统,积极推广应用现代化信息技术,不断加快装备更新改造步伐。其中,集国内外先进保护设施于一身的鹏飞变电站,是公司未来发展电力供应的重要项目,它的建成投产不仅为70万吨项目提供了充足的电力保障,而且还将成为自备电厂电力交换的开关站。同时,为缓解日益增长的运输压力, 近几年来,公司先后购进5台东风5D型和1台东风10D型内燃机车,实现了机车的升级换代,100多辆氧化铝罐车也于近日陆续到站,公司整体铁路运输能力得到了大幅提升,为实现新的跨越式发展奠定了坚实基础。管理创新设备效能充分发挥
设备管理水平的高低,直接影响设备整体效能的发挥。
为把该厂建成世界一流的高劳动生产率的现代化企业,分公司以市场化的社会协作为原则,引入市场竞争机制,将该厂设备检修推向社会,推向市场。2006年3 月,通过协商,确定了机械制造公司、工程公司等3家区域协作单位,主要承担主体设备的大中修;通过招标,确定了6家定期协作单位,主要承担设备小修和机械、土建类设备的部分维护保养。这种以区域协作为主、定期协作为辅的设备检修市场化运作格局实施一年多来,协作单位成立了专门的检修队伍,确保全天候24 小时做好设备检修,服务到区域,服务到机台。同时,积极参加相关车间生产例会,及时掌握设备动态信息,确保提前准备,及时修复。氧化铝二厂设备管理部门切实加强施工监督与控制,严抓设备检修质量,合理控制备件申报和领用,严把工程结算手续关。此举为建立科学、可行的设备检修管理新机制,有效整合现有人力资源做出了有益的探索,形成了独立核算的设备检修市场化运作体系,促进了设备的经济管理。
以“点检制”为核心的设备管理新模式,是中铝公司设备管理的发展方向。氧化铝二厂根据自身生产实际,制定了30多项设备润滑、点检方面的管理制度,同时强化绩效考核。新管理模式运行一年多来,该厂专职设备点检员先后发现并及时处理了球磨机减速机输出轴砂架断裂等10多起设备稳患。避免了重大设备事故的发生。2006年,该厂4组管道化平均运转率突破85%以上,其他关键性大型设备的运转率和综合效率也得到了有效提升。
在设备检修管理上,公司牢固树立“不片面追求设备单月运转率,而追求系统稳定性和设备连续运转率”的管理理念,确保了设备的稳定、高效、可靠运行。管道化系统采用完全强制性计划检修,以管道清洗和更换凡尔为周期,实现系统设备的大中修,确保把问题消灭在萌芽状态。一旦发生停车,立即根据停车时间安排检修项目。以上措施实施后,管道化停车次数大大减少,运转率稳步提升,极大地促进了生产指标的稳定和优化。
2002年以来,公司在成功创建“无泄漏工厂”和设备管理“四达标”取得阶段性成果的基础上,继续创造性地开展了“亮点”工程创建活动。5年来,公司综合设备完好率和主要设备可开动率始终保持在97%和98%以上,连续两届获得“中国设备管理优秀单位”称号。持续超越腾飞基石更加稳固
砂状氧化铝生产是当前中铝公司产品结构调整的“重头戏”。河南分公司针对矿石品位持续下降的现实,及时调整工艺流程,革新工艺装备,砂状氧化铝生产攻关稳步推进。
氧化铝二厂两段法砂状氧化铝生产的关键设备———Φ40.0m高效沉降槽,是国际上首次用于AH沉降分离的大型沉降设备,没有现成的经验可循。由于设计与实际偏离较大,今年1月,该厂曾按原设计方案投运3次,均以失败告终,最长运行时间3天半,最短仅半天。公司组织专业的设备、技术人员组成攻关组,经过反复研究论证,先后对底流、本体、溢流堰、下料口等进行了创新性改造,最终使沉降槽平稳运行,但浮游物却高达40克~50克/升。攻关组通过分料孔补焊、完善自循环流程、加装挡沫板等设备革新,采取增大底流、固相层等工艺措施,最终使沉降槽浮游物达到了10克/升以下。针对设备选型与系统通过能力不匹配的问题,攻关组积极研究制定改造方案,摸索调整砂状工艺流程。3月17日,两段法砂状流程全面打通,氧化铝粒度指标基本达到小于17.5%的要求。随后,公司又投入资金完善了砂状自控系统,新增两台沉降螺旋板式换热器和管道化加压泵项目,有效提高了热能利用效率,降低了蒸汽消耗,为全面实现砂状氧化铝达标奠定了基础。
成本是企业成功立业的根本。为有效减少备件费用,降低生产成本,公司按照合理、足够、确保效果近似的原则,坚持不懈地推行进口设备及备件的国产化替代工作。2006年,氧化铝二厂一套进口沉降叶滤系统备件费用高达120多万元,通过实施国产化替代,备件成本降至18万元。德国进口120平米立盘过滤机磨损件原来单月消耗约为80余万元,公司下属机械制造公司充分发挥自身技术优势,自己动手设计制作替代备件,成本一步步降为了40万元、15万元。目前,管道化隔膜泵凡尔及隔膜、立式叶滤机损耗件、立盘系统滤板等进口备件,已经全部实现了国产化替代,种分槽莱宁搅拌备件和120平米立盘国产化也正在积极推进。